29 de septiembre de 2011

RAMON MARGALEF: OCEANOGRAFICO DE ULTIMA GENERACION DE ASTILLEROS ARMON


El pasado 24 de agosto se realizaron las pruebas oficiales del buque de ARMON “Ramón Margalef” en Vigo.

3kmi naval realizó el reportaje videográfico y fotográfico del mismo, consistiendo tanto en un reportaje aéreo, sobre embarcación paralela como en reportaje a bordo. Todo ello fue realizado en el entorno de la Ria de Vigo y CIES.


Los resultados de estos reportajes pueden ser enlazados desde aquí.

El “Ramón Margalef “ es el primero de los dos buques encargados por el InstitutoEspañol de Oceanografía (IEO). Construido en Astilleros ARMON VIGO, está destinado al estudio de Geología Marina, Oceanografía, Física, Química, Biología Marina, Pesquerías y Control Medioambiental, y cuenta con la tecnología más puntera para el estudio de estas disciplinas.


El “Ramon Margalef” es uno de los buques oceanográficos más avanzados del mundo. Con base en Vigo, desarrollará su actividad en aguas Españolas.

Sus características principales son:
Eslora total: 46,70 m
Manga:10,50 m
Calado de proyecto: 4 m
Velocidad:13 nudos.

Además, el buque tiene una autonomía de 20 días y puede alojar, además de 12 tripulantes, hasta un total de 11 científicos/técnicos.



I+D+I – (IEO-ARMON)

El “Ramón Margalef” posee uno de los conjuntos de laboratorios más avanzados del mundo para observar el fondo marino.

La empresa VICUSdt ha sido la encargada de diseñar las hélices de alta tecnología para conseguir niveles mínimos de ruidos y evitar afectar al ecosistema marino de modo que su actividad no interfiera en los propios “ecosistemas” donde trabaje.

Para obtener este mínimo nivel de alteración del medio ambiente, además del sistema propulsor, se ha dispuesto de dos motores, de 900 kW cada uno, suministrados por INDAR / INGETEAM.


Las hélices transversales de proa y popa (ambas de 4 palas) son de BALIÑO. La hélice de popa posee una potencia de 90 kW, mientras que la hélice de proa tiene una potencia de 160 kW.

La planta eléctrica del buque cuenta con cinco grupos motor diésel alternadores (3 alternadores principales, 1 alternador de puerto y otro de emergencia) todos ellos suministrados por GUASCOR.

La zona científica dispone de cuatro laboratorios (multipropósito, húmedo, acústica-control, y biología).También posee un centro de cálculo, taller de quilla retráctil, parque de pesca y taller de electrónica.

El equipamiento de cubierta, cuenta con cinco maquinillas y un tambor doble de red suministrados por IBERCISA. Las maquinillas instaladas son: dos de arrastre pesca, dos maquinillas oceanográficas y una maquinilla de sonda red.



FERRI suministra la grúa principal, dos pórticos de popa y de costado y un brazo telescópico. Además, la cubierta cuenta con una grúa de provisiones marca GUERRA.

Otros suministradores son: Emenasa, Kongsberg, Tecnisa, Regenasa, E. Rias Bajas y Motec. La inspección fue realizada por BUREAU VERITAS, y por el equipo de Inspección del Armador, BPMS

Les invitamos a ver las fotografías (próximamente el vídeo) en www.3kminaval.com

8 de septiembre de 2011

"TENEMOS UNA INDUSTRIA NAVAL Y AUXILIAR MUY POTENTE Y DE GRAN CALIDAD"




JUAN VILA DEUS (Director de Coordinación y Operaciones de Remolques Marítimos S.A. entidad que opera las unidades de Salvamento Marítimo propias y de SASEMAR)
Don Juan Vila es oriundo de Pasaia. Parece que los años no pasan por él. Quizás sea su calidad humana que le hace estar satisfecho consigo mismo.

Recuerdo perfectamente cuando nos conocimos. Estábamos sobre la cubierta del “Don Inda” en Zamakona y se estaba colocando el puente. La operación fallo al primer intento pero se consiguió al segundo intento. Recuerdo su atenta vigilancia de la maniobra, su porte elegante pero accesible y su amabilísima disposición para con un sencillo operador de cámara. Corría el año 2005. Desde entonces, aún viéndonos menos de lo que quisiera, tengo siempre la imagen de este marino forjado pero sumamente amable y capaz. Una de las personas que más me han impactado por su calidad humana en muchísimo tiempo.
L.M.Mateos.- ¿Qué pasa, que en Pasaia y alrededores la mar corre por las venas? ¿Cómo te entró este furor marino? ¿Es hereditario?
Juan Vila.-
En mi caso es hereditario. Toda mi familia se ha dedicado a la mar. Hasta donde lega el conocimiento de mis antepasados todos ellos fueron marinos, dedicándose a la pesca. Ya desde crío, cuando mi padre estaba en casa, pues navegaba en una pareja de bacaladeros al igual que sus seis hermanos, estaba deseando llegasen los días de fiesta que pasaba a bordo, cuando era muy crío enredando y ya algo más mayor ayudando.
LMM.- Juan, un breve bosquejo de tu experiencia naval. ¿Qué estudios realizaste y tus primeros destinos?
J.V.-
Mis estudios los realicé en la Escuela de Portugalete. Mis prácticas fueron en el "M/V Banderas" de Naviera Vascongada y en el "M/V Ciudad de Alcira" de Transmediterránea. Una vez me hice piloto embarqué en la Marítima del Nervión, los legendarios “Mares” comenzando de 2º Oficial en el "M/V Mar Cantábrico" y terminé mi tiempo en esta Compañía como 1er Oficial en el "M/V Mar Egeo". Ya con el Título de Capitán me lancé a la aventura de los barcos extranjeros y embarqué con Consular en petroleros de la ESSO, siendo 2º Oficial en el "M/T Esso Halifax", "Esso Brisbane" y "Esso Rotterdam". De Consulmar pasé a Candina y comencé como 2º Oficial en el Obo “Buckeye” en el que terminé como 1º Oficial. Aquí termino mi aventura extranjera y entré en Astilleros Luzuriaga, que había formado la Naviera Jaizkibel, en la que en el año 1978 debuté en el mando siendo Capitán de "M/V Punta Izkiro" y del "M/V Punta Motela".
LMM.- ¿Cuándo entraste en REMOLMAR y que recuerdas de aquella época?
J.V.-
En el 1982 dejé Naviera Jaizkibel iniciando el 14 de Abril de ese mismo año mi vida laboral en, la que hoy considero como mi casa, Remolques Marítimos S.A. en la que ha transcurrido mi vida como Capitán y durante los tres últimos años como Director de Coordinación y Operaciones. En un principio esto era como una familia. Unos remolcadores de puerto y un AHTV, el "Punta Service", en el que embarque como Capitán en Lobito (Angola), fletado por la Compañía Americana ZAPATA de la que era presidente en aquel entonces George Bush (padre). Se iniciaron las construcciones de más unidades y a partir de finales de ese mismo año me tocó pasar por diferentes astilleros en los que asistía a los meses finales de la construcción y a la puesta a punto de las unidades, así fueron saliendo el "Punta Salinas", "Punta Tarifa" y "Punta Amer" (estos dos eran remolcadores de altura), "Punta Mayor", "Punta Brava" y pruebas y preparación del "Alonso de Chaves", éste propiedad de la DGMM y operado por Remolmar.
LMM.- En 2009 accediste a la dirección de operaciones de REMOLMAR, lo que está muy ligado con SASEMAR. ¿Puedes explicar brevemente esa relación SASEMAR-REMOLMAR y cuál es exactamente tu función?
J.V.-
El 17 de Septiembre de 1.993 la Sociedad de Salvamento y Seguridad Marítima (SASEMAR) adquiere el 100% de Remolques Marítimos S.A. (REMOLMAR), por la compra de las acciones a Cía. Trasmediterránea, de acuerdo con lo previsto en el Artículo 100 de la Ley de Puertos del Estado y Marina Mercante, convirtiéndose en accionista único de Remolmar. La DGMM como presidente de Sasemar y presidente de Remolmar representa a ese accionista único. Las funciones clave del Director de Operaciones en Remolmar son:- Planificar, coordinar y supervisar las operaciones diarias de la flota en cuanto a sus incidencias, definiendo procesos de trabajo y transmitiendo instrucciones específicas a los diferentes departamentos a su cargo.
- Elaborar informe de situación de embarcaciones.
- Gestionar las relaciones operativas con otras instituciones como Sasemar, DGMM, Capitanías Marítimas, torres de control, etc.
- Dirigir y asegurar el cumplimiento de las normativas de Prevención de Riesgos Laborales, Calidad y Medio Ambiente en Remolmar.
- Coordinar y supervisar la actividad de sus colaboradores.

LMM.- REMOLMAR es el Operador de la flota de Salvamento Marítimo. Operais la flota con gente muy preparada. ¿Me puedes hacer una breve síntesis de la historia de REMOLMAR?J.V.- Remolmar se fundó en el mes de Enero de 1966 en Pasajes, con la denominación REMOLCADORES DE PASAJES S.A., con una composición accionarial compuesta por CAMPSA, Potasas de Navarra S.A. y participación de capital privado. Su objeto social era, entre otros, la prestación de remolque para tráfico interior en el puerto de Pasajes. En el año 1982 se cambia la denominación social por la actual REMOLQUES MARÍTIMOS S.A. En 1975 Potasas de Navarra S.A. vende su participación a CAMPSA, quedando esta última con una participación mayoritaria que posteriormente es transferida al Patrimonio del Estado. En el año 1981, siguiendo su plan de expansión se consolida la compra de los dos primeros buques de apoyo y abastecimiento a plataformas, "Punta Service" y "Punta Salinas", iniciando su actividad internacional en el mercado offshore, prestando servicios en Lobito (Angola), Kelibia (Túnez) y en los puertos españoles de Gijón, San Carlos de la Rápita, Tarragona, Bilbao, etc. En el año 1986 se vende la totalidad de remolcadores de puerto, dedicándose exclusivamente a la explotación de los buques supply. En este año se inicia también la actividad en el campo de salvamento marítimo. A comienzos de 1.987 Patrimonio del Estado cede sus acciones a Cía. Trasmediterránea S.A. que adquiere también las acciones del capital privado, quedando como único accionista de la sociedad. La historia a partir de septiembre de 1.993 ya la hemos reseñado anteriormente.
LMM.- La responsabilidad de SASEMAR es tremenda. De ellos depende nuestra seguridad en la mar. ¿Pesa esta responsabilidad?
J.V.-
Las responsabilidades siempre pesan, pero cuando además hay vidas en juego, este peso en muchísimo mayor. Es una alegría inmensa el rescatar a gente en la mar, pero también es durísimo recoger cadáveres. Con la llegada de pateras se han dado casos dantescos y difíciles de superar.
LMM.- He vivido muy personalmente la enorme modernización de medios de SASEMAR en los últimos 6 años. Creo que disponemos de una de las mejores coberturas en salvamento marítimo del mundo. Moderna, capaz. ¿Me equivoco?
J.V.-
No te equivocas, no. Puedo decirte que países muy pujantes nos miran con admiración y a veces algo de envidia, cuando efectuamos ejercicios conjuntos o acudimos a reuniones sobre estos temas por toda Europa. Hace un par de meses el B/S "Clara Campoamor" realizó unos ejercicios conjuntos con la OTAN, sobre rescate de submarinos accidentados, conjuntamente con unidades de Francia, Rusia, EEUU, etc. resolviendo correctamente todos los supuestos encargados a esta unidad.
LMM.- En los años anteriores a la “crisis” una de las principales ocupaciones de SASEMAR era auxiliar al enorme número de pateras que querían llegar a nuestro país. ¿Cómo ha evolucionado esta situación (en asistencias a pateras) en estos últimos años? ¿Cuánto han caído las asistencias a pateras en los últimos 5 años?
J.V.-
Comparando datos del año 2.006 al 2.010 te puedo hacer un resumen. En 2006 realizamos 850 servicios y rescatamos vivos más de 25.500. Fallecieron 54. En 2010 atendimos 609 servicios y rescatamos 2.232 personas vivas y 47 decesos. En el 2.006 la inmensa mayoría de los servicios se efectuaron en aguas de Canarias con la masiva llegada de cayucos. En el 2.010 prácticamente la totalidad de servicios se han efectuado entre C. Gata y Tarifa con el incremento de la llegada de pateras en las que la inmensa mayoría de personas eran de origen subsahariano.
LMM.- Según los datos que dispongo, en 2004, REMASA contaba con 352 tripulantes que operaban 45 buques. En 2008 el ratio era de 700 tripulantes y 68 embarcaciones. ¿Cuál es la relación tripulantes/buques actualmente a 2011?
J.V.-
En la actualidad y debido a la crisis y los planes de austeridad implantados por el Gobierno, prácticamente se ha mantenido el número de tripulantes aunque hemos aumentado la flota. Como queda patente hemos debido de reducir el número de tripulantes de algunas de las unidades. A día de hoy operamos con 73 unidades entre buques, guardamares y salvamares con un total de 727 personas a las que debemos añadir los 39 de personal de oficinas, haciendo un total de 766 personas.
LMM.- Y según el plan director, ¿Cuál es la proyección a 5 años, al 2016?
J.V.-
El nuevo Plan de Salvamento, que finaliza en el 2.018 contempla la construcción de nuevas embarcaciones tipo ”Salvamar”, para continuar con la sustitución de las más antiguas. También se contempla, para el final del plan la construcciones de tres nuevos buques para sustituir a los más antiguos ("Punta Salinas", "Punta Mayor" y "Alonso de Chaves")
LMM.- ¿Cuáles son nuestras asignaturas pendientes en seguridad marítima?
J.V.-
Sinceramente, por lo que he visto por toda Europa, creo que estamos a un nivel altísimo. En nuestro país ha aumentado considerablemente la flota de embarcaciones deportivas y hoy debemos encauzar nuestros esfuerzos a la prevención de accidentes en esta flota, concienciando a las embarcaciones de los riesgos y haciendo que tengan muy en cuenta todo lo relativo a la seguridad. Hay zonas en las que se imparten charlas por parte de personal de los Centros de Salvamento y de tripulantes de nuestras unidades a socios de Club Náutico que son acogidas de forma muy positiva y también muy valoradas. Este puede ser un camino, pues la mayor parte de las asistencias, sobre todo en los meses de verano son a embarcaciones deportivas.

LMM.- En estos tiempos de CRISIS con mayúsculas, ¿entiendes que SASEMAR, REMOLMAR e INER están en línea con la austeridad que precisa el momento?
J.V.-
Se están haciendo grandes esfuerzos. El presupuesto de Remolmar para el presente año se ha visto reducido en un 24%, de ahí el no aumento de personal con mayor número de unidades. También desde Sasemar se ha contribuido para hacer esto más llevadero reduciendo los movimientos de las unidades en más de un 50%, lo que ha supuesto un considerable ahorro en combustible. El apriete de cinturón ha sido para todos.

LMM.- Conozco a varios marineros (principalmente de pesqueros) que derrochan elogios para con vosotros. Uno me dijo que “erais los bomberos del mar pero sin sirenas”. Imagino que esto se debe a que vuestro trabajo surge de una profunda vocación y a un conocimiento muy amplio de la mar. ¿Qué clase de gente se juega el “tipo” por “salvar a otros”?. No es lo mismo verlo en las noticias que estar “in situ” con grandes olas.
J.V.-
Es gente sencilla y humilde, pero con una gran humanidad y vocación, que disfrutan con su trabajo.

LMM.- Sí hemos hablado de las situaciones de rescate de pateras y –por extensión- de cuantos precisan auxilio puntual, no es menos cierto que una de vuestra principal tarea se realiza desde la invisibilidad. Por ejemplo recogiendo contenedores “a dos aguas” y previniendo situaciones de potencial peligro como pueden ser: cargas a la deriva, redes perdidas y otros. ¿A bote pronto, cuánto del tiempo y esfuerzo dedicado suponen estas tareas –que no salen en las noticias- respecto al total de actuaciones?
J.V.-
En el 2.010 la localización y recogida de objetos a la deriva fue del 5% de los servicios, con un total de 491 servicios.
LMM.- Cuando en marzo de 2008 encalló el "Maro" a dos millas del Cabo Híguer en Gipuzkoa, te llamé y estabas en un avión volando de Madrid a Hondarribia. Me comentaste que “la cosa estaba difícil” y que se trataba de “sacarlo a la primera o no había opciones”. Acertaste del todo. ¿Cómo lo haces? ¿Recuerdas aquello?
J.V.-
Claro que lo recuerdo. Nada más aterrizar me desplacé hasta el monte Jaizkibel y con lo que pude ver y los datos que me dieron y viendo las previsiones meteorológicas tan desfavorables que venían no era muy difícil fallar. Treinta años metido en esto tienen que dejar algo de poso que nos facilite vaticinar sobre las posibilidades de éxito o fracaso de cada caso.
LMM.- Cambiando de tema. Además de los polivalentes grandes y medianos, disponéis de Salvamares de 21,19 m y las nuevas Guardamares de 32,00 m también en aluminio. ¿Cuál es la misión o capacidades de estas últimas?
J.V.-
Las denominadas Guardamares son unas embarcaciones de 27 nudos de velocidad que tienen un tiro de 20 Toneladas. Esta rapidez les permite llegar antes que un remolcador a un buque con problemas que, si no es de mucho porte, pueden darle el remolque y mantenerlo en el sitio o hacer que su deriva sea más lenta mientras espera la llegada de una unidad con mayor potencia. Ya ha ocurrido en unas cuantas ocasiones en las costas de Galicia con buen resultado. Por otra parte, pueden remolcar pesqueros de un porte mucho mayor que las Salvamares. También han dado un juego excelente en el rescate de pateras por la zona del Mediterráneo.

LMM.- Aprovechando el comentario de las GUARDAMAR, parece que el empleo del aluminio en la construcción es cada vez más aceptado ya que, independientemente del coste inicial del buque, se tiene la ventaja de otros factores como son la resistencia, el mantenimiento, la ligereza, lo que a la larga repercute en ahorro de gastos y, en definitiva, se convierte en un material idóneo para embarcaciones hasta 50 m de eslora. ¿Estás de acuerdo en esta valoración? ¿Estamos ante una revolución del aluminio naval en buques de más de 35 m? ¿Hasta dónde crees que puede llegar en esloras y tipo?
J.V.-
Depende del tipo de embarcaciones y a qué las dediquemos. Si la cuestión es correr, sin lugar a dudas que parten con ventaja. Creo que en otro tipo de embarcaciones se va a la construcción mixta. Casco de acero y estructura en aluminio. No veo un remolcador, que es de lo que creo entender, construido en aluminio.
LMM.- Entre nosotros… ¿Cómo ves el país a efectos de la industria naval?
J.V.-
El sector naval está pasando un mal momento. La repercusión de la crisis ha llegado con demora al sector que, antes de producirse, ya tenía construcciones firmadas. Parece ser que la situación ya se está estabilizando y no volveremos al boom de hace unos años, pero deseo y espero que pueda mantenerse en un buen nivel de carga de trabajo. Nuestra industria naval hace muy buenos barcos.

LMM.- ¿Tenemos una industria naval y auxiliar potente y competitiva?
J.V.-
Tenemos una industria naval y auxiliar muy potente y de gran calidad. El problema es la competencia de China y Corea en las grandes construcciones, que nos ganan por goleada. No podemos competir con su precio/hora aunque sea muy superior nuestra calidad, pero seguimos en la brecha y luchando por mantenernos lo más arriba posible en el ranking europeo.
LMM.- Entonces, finalmente, el mensaje es de esperanza ¿de verdad?
J.V.-
La esperanza es lo último que se pierde. Después de la tempestad viene la calma y no hay temporal que cien años dure.
LMM.- Ya conoces nuestra Web -3kminaval.com- y el sistema de plataforma que representa. ¿Cómo valoras esta iniciativa para dar a conocer en el exterior la industria naval española?
J.V.-
Es algo extraordinario. Conozco y navego por alguna página Web parecida de Holanda y la verdad es que he comprobado que tienen gran seguimiento y la gente se involucra en los diferentes temas que se van suscitando. Siempre es positivo estar al día.

LMM.- ¿Podemos decir que desde esta entrevista contamos con D. Juan Vila como colaborador de primer nivel en Salvamento Marítimo?
J.V.-
Podéis contar conmigo para lo que deseéis. Sabes que aprecio muchísimo vuestro trabajo y estoy terriblemente agradecido por el cariño con que siempre me habéis tratado.
Repito, como dije al principio, que D. Juan Vila es un caballero. Poder contar con él para colaborar en esta web, con sus conocimientos y experiencia es todo un lujo. Sólo darle las gracias y un abrazo. Comenzamos la singladura.

22 de agosto de 2011

"UN ASTILLERO EN MINIATURA"


Pedro blanco. Experto en Modelismo Naval.

Estamos con Pedro Blanco en su taller en Soto de la Marina, un lugar privilegiado al lado de Santander. Es difícil explicar con palabras la pasión que destila al hablar de maquetas de barcos en particular y de la historia naval en general.

Para él el modelismo naval “no es una profesión, es su vida”. Trabajar, su hobby.


Catalina Marqués.- Dicho esto, ¿eres un privilegiado, tu jefe, tu artista...?
Pedro Blanco.- Tengo el privilegio, y soy consciente de ello, de trabajar en algo que para mí es una pasión. Soy el jefe y también el encargado de barrer el taller, sencillamente personifico el 100% del personal de un astillero en miniatura. Utilizo plástico, en vez de chapas de acero; pegamento, en vez de soldaduras y no preciso grúas ni el tamaño ni las infraestructuras de un astillero real. No se requieren los trabajos de motores, ni detalles interiores del barco, el resto del proceso que se sigue en la construcción de una maqueta es idéntico al de un buque real.


C.M.- Eres un enamorado de la Mar.. Tu libro “Barcos: modelos navales con historias” es fantástico. ¡Cuánta historia y matices!. 30 buques con una excelente sipnopsis . ¿Qué sientes al “entrar” en la vida íntima de cada buque que recreas?.
P.B.- El libro se creó como complemento de una exposición que realicé en 2007 en la que predominaban las maquetas de buques de vapor, sus capítulos son las historias de cada uno de los barcos que formaron la exposición. En dichas historias detallé, además de las características del buque, todo aquello que en las maquetas no se puede reflejar: los valores, sentimientos y esfuerzos de las gentes de mar que construyeron y tripularon dichos barcos.

C.M.- Eres uno de los mejores modelistas navales del país. Detallista y muy profesional. Trabajas con muchos astilleros españoles construyendo sus maquetas. ¿Alguna referencia?
P.B.- Trabajo para prácticamente la totalidad de los Astilleros del norte de España y Portugal, además grandes astilleros gaditanos y algún Astillero de Levante. A estos hay que añadir los encargos de réplicas de buques para Armadores, Navieras y Museos.

C.M.- Aplicas técnicas distintas a las maquetas. He visto muchas, pero la del “Río Aller” con esa lámina de agua ¡es tan “realista”!. ¿Puedes explicarnos algo más de esa técnica?
P.B.- Por regla general cada barco es un paciente distinto, aunque todos llevan un mismo proceso, las variaciones dependen del tamaño o modelo de barco. Concretamente en el modelo de la patrullera “Río Aller” pretendí escenificar una de las características de la embarcación que en su maqueta no se puede representar: la velocidad; su prontitud en el desplazamiento. La escena es una de las fotografías que forma parte de vuestro reportaje.


C.M.- Cuando he comentado lo del “Río Aller” no quería dejar en segundo plano el detallismo con que resuelves otros buques. He visto modelos de metaneros y dragas realmente impresionantes. A bote pronto, ¿qué buques/maquetas te vienen a la memoria?

P.B.- Lo significativo de una maqueta no es su tamaño; la escala idónea generalmente es la que coincide con la que figura en el plano de Disposición General. Una vez cumplida la réplica exacta del casco, lo más sugestivo y lo que más atrae de la obra son sus cubiertas. Entre dos modelos de barcos; un trasporte de crudo y un metanero o quimiquero, ambos de idénticas dimensiones, la diferencia está en el numero de tuberías de trasiego y manifoil. Cuantos más elementos lleve en su cubierta, más dificultades tiene el modelo, pero te proporciona más agrado cuando muestras la obra terminada. En cuanto a dificultades, recuerdo los siguientes modelos (por orden alfabético):
 
ATLANTIDA, Ferry de Estaleiros de Viana do Castelo.
EDDA FRAM, Supply de GONGAN, S.A - Figueras.
LA COURONNEE IV, Práctico de ARMON, S.A. - Navia.
SESTAO KNUTSEN, metanero de LA NAVAL - Bilbao.
TACCOLA, Draga de JULIANA, S.A. - Gijón.





C.M.- Eres muy polifacético además de tus trabajos, has expuesto y organizado exposiciones y colaborado en distintos museos. En concreto una de las últimas está en la Casa-Museo del Marqués de Valdecilla (junto al Ayuntamiento de Medio Cudeyo), Valdecilla (Cantabria) y es un montaje realmente precioso. Detállanos dicha aportación.
P.B.- La representación del vapor-correo ALFONSO XIII, de 1889, perteneciente a la flota de la Cía. Trasatlántica,  son, en realidad, dos maquetas, una exterior y otra interior, y es la primera vez que se muestra un modelo de un buque dentro de una caja mágica. Se llama así a un espacio cerrado con el fondo totalmente negro, en él se encuentra instalado y se exhibe una maqueta completa en la que se aprecia el exterior del buque. La denominación de caja mágica viene derivada porque en su interior no aparece nada, todo está oculto y sólo se visualiza cuando se ilumina la parte que se desea mostrar. En la maqueta de la parte exterior del buque, construida a escala 1/50, se pueden observar con el máximo detalle, todos y cada uno de los distintos elementos que componen el casco, cubiertas, guardacalores y arboladura. La novedad de esta presentación radica en su iluminación. El alumbrado de la parte exterior del barco se va atenuando hasta difuminarse, al mismo tiempo que, gradualmente, se empieza a alumbrar con mayor intensidad la otra maqueta, que se superpone a la anterior y en la que aparecen reproducidas las partes interiores del barco. Este cambio de iluminación provoca un efecto a la vista que virtualmente hace que desaparezca el exterior o forro del casco y cubiertas, dejando ver lo que hay en el interior del casco y lo que existe debajo de sus cubiertas, como son: sala de máquinas; calderas; bodegas; salón de música y comedor de 1ª clase. Etc.

(Esta recreación de un barco utilizando la caja mágica, es la primera vez que se realiza en el mundo. Os recomiendo una visita).


C.M.- Actualmente ¿en qué buques estás trabajando para los astilleros?.
P.B.- Acabo de entregar a la Empresa MURELOIL dos maquetas pertenecientes al "Bahía Uno" y "Bahía Tres", ambos bunkering. En la actualidad estoy realizando la maqueta del cementero “Cristina Masaveu" de Tudela Veguín, construido por ASTANDER. También tengo en proceso de construcción tres patrulleras de la Guardia Civil, “Río Tambre” construídas por Auxnaval del Grupo ARMON. Y a punto de terminar dos remolcadores de URS, “Union Boxer" y "Union Wrestler" construidos igualmente en los Astilleros de ARMON Navia. Esperando tener las gradas libres se encuentran otros tres remolcadores, un carguero polivalente y dos preciosos vapores. Para futuros pedidos el plazo de entrega será en los primeros meses del próximo año.


C.M.- Me parece que tienes entre manos un proyecto “titánico”. Cuéntame.
P.B.- A pesar de tener pedidos contratados, siempre intercalo la construcción de algún modelo sin destinatario, generalmente vapores. En esta ocasión se trata del famoso TITANIC, a escala 1/100 es decir 2,70 mts. de eslora. La principal particularidad y la más representativa de esta maqueta que voy a realizar, pretendo que sea la colocación de las tracas del forro con sus remaches, que aproximadamente en su casco llevaría un total de 61.000. Me gustaría finalizar esta obra antes del próximo mes de abril de 2012 para poder mostrarla en el centenario de su hundimiento.

C.M.- Eso es muy interesante, ¿podemos contar contigo para que nos vayas haciendo un seguimiento de este “Titanic” cántabro?
P.B.- En la actualidad todavía la obra no está para enseñar, pero me comprometo cuando se pueda publicar algo, además de mostrarlo en mi web, estaréis muy informados con diversas imágenes de los distintos procesos de construcción.

C.M.- Ya conoces nuestra web y el sistema de plataforma que representa. ¿Cómo valoras esta iniciativa para dar a conocer en el exterior la industria naval española?
P.B.- Conozco vuestra web y sinceramente debo confesar que la considero muy positiva. Varias son las características o novedades que destaco y que hacen que vuestra plataforma sea distinta y se diferencie de otras publicaciones. Considero trascendental el enseñar y dar a conocer la calidad de las construcciones y componentes navales que se están realizando en los astilleros españoles. Es una tarea difícil pero hay que conseguir hacer llegar esa sensación de robustez que se siente cuando subes a bordo de los trabajos que en la actualidad se están construyendo. En el capítulo de imágenes, los reportajes gráficos que realizáis, de los cuales hago frecuentemente acopio de datos para reflejarlos en las maquetas, me sorprende la primicia y prontitud en mostrar lo último suministrado por la fabricación naval española.


Muchísimas gracias por tu dedicación y contamos contigo. Y para cuantos amantes del modelismo naval, indicar que Pedro Blanco cuenta con una excelente web en www.blancomodelosnavales.com.


18 de agosto de 2011

"SE PUEDE TRIPLICAR LA PRODUCTIVIDAD DEL ASTILLERO"


Como consecuencia de mi artículo, "INTELIGENCIA+TECNOLOGIA EN LA MODERNIZACION Y AUTOMATIZACION DE ASTILLEROS NUEVOS Y EXISTENTES", he recibido respuestas en las que mucha gente pregunta sobre Martec.


Parece que se sorprenden de que exista una empresa Española que tenga experiencia en la automatización de Astilleros. 


Por ello me propuse realizar una entrevista con MARTEC que pudiera ser aclaratoria para muchos Directivos y Técnicos de Ingeniería de producción de Astilleros que aún no se han planteado invertir en la mejora de su productividad o no saben como abordar este problema que ahora más que nunca es absolutamente vital para mantener opciones de competitividad. A continuación expongo la entrevista que he realizado al Sr. Miguel Galdós Urkia, que es el Director General de Martec S.A.


Pedro Otazua.- Sr. Galdós, ¿desde cuándo trabajan ustedes en la Automatización de Astilleros?
Miguel Galdós.- Desde 1991. Visitamos el Astillero de Sestao (entonces Astilleros Españoles) que nos propuso el estudio de una línea de corte y preparación de perfiles que fuera capaz de incrementar la capacidad de producción.

Por aquel entonces el Astillero ya disponía de una línea robotizada que cortaba por oxigas y en España no había nada igual. Todos los astilleros hacían esta operación manualmente. Recuerdo que nos llevó bastante tiempo diseñar un nuevo concepto y crear un software específico para gestionar el funcionamiento automático de la línea. El resultado fue espectacular ya que cuadriplicamos la capacidad de producción de la antigua línea.

P.O.- Supongo que el Astillero quedó satisfecho. ¿Les pidió otros trabajos a continuación?
M.G.- A partir de entonces tomaron con nosotros una gran confianza y nos encomendaron la realización de la mayor parte de las inversiones que se hicieron hasta finales de la década. Desarrollamos estudios de líneas de producción diferentes que después ejecutamos: equipos para la fabricación de minipaneles, bloques planos y curvos con sistemas de transporte específicos, máquinas para taller de tubos, etc.

P.O.- ¿La confianza creada fue el único factor que tuvo en cuenta el Astillero para encomendarles dicha tarea? Ustedes no tenían en aquel momento ninguna experiencia en estos sistemas.
M.G.- Bueno, debimos causar una gran impresión ya que una línea de corte robotizada y la creación del software mencionado era ciencia ficción en aquel momento en España. Supongo que pensarían que si fuimos capaces de hacer aquello podríamos obtener resultados parecidos en otros procesos de fabricación. También pienso que valoraron la cercanía del servicio. De Vitoria a Sestao hay menos de una hora de viaje. Además hablamos el mismo idioma. Hay que tener en cuenta que ellos estaban acostumbrados a ofertas de equipos Americanos, Alemanes, etc…. Ello conlleva casi siempre un servicio postventa muy problemático si no se tiene un servicio de mantenimiento propio con gran preparación. Sinceramente pienso que para ellos fuimos un descubrimiento y a nosotros también nos ayudó a entrar en una nueva línea de negocio.



P.O. Ustedes ya trabajaban en el campo de la automatización anteriormente?
M.G.- Sí, concretamente yo llevo toda mi vida profesional desde 1972. Una larga historia en la que he podido ver las ventajas de la producción en cadena, el desarrollo de la electrónica, el nacimiento del Control Numérico, la Robótica y finalmente la informática técnica. Siempre con el mismo objetivo: mejorar la productividad.



P.O.- ¿No le sorprende el poco grado de automatización de muchos de nuestros Astilleros?
M.G.- Sí, es sorprendente para alguien acostumbrado a ver durante tantos años el grado de automatización alcanzado en otros sectores como el de la automoción, la electrónica, los electrodomésticos y otros. Claro que no son sectores comparables, ya que unos se prestan a grandes producciones de productos iguales y en el sector naval esto no ocurre. Sin embargo hay muchas cosas que se pueden hacer y no se han hecho.

P.O. ¿Cómo cree que un astillero debe abordar la mejora de la productividad?
M.G.- Suponiendo que la empresa ha llegado a la conclusión que debe hacerlo, lo primero es trazar un Plan Director que defina los objetivos que debe alcanzar. Este plan director lo puede hacer la propia empresa o puede también buscar un colaborador experto.

P.O.- ¿Puede Martec ayudar en la elaboración de dicho Plan Director?
M.G.- Sí, por supuesto.


P.O.- Tengo entendido que los equipos suelen ser bastante caros. ¿Se pueden planificar las inversiones de forma escalonada?
M.G.- Bueno, las máquinas tienen un precio alto porque son grandes e incorporan tecnología de alto nivel en muchos casos y, por supuesto, que se pueden escalonar las inversiones de forma inteligente incorporando en primer lugar aquellas que proporcionen mayor rentabilidad. Hay que decir que en la primera fase con solo ordenar flujos, almacenamientos, transportes internos se logran grandes resultados con inversiones relativamente reducidas. Es realmente al final del proceso de automatización cuando mayores inversiones son necesarias para obtener retornos de la inversión con plazos más prolongados.


P.O.- ¿Es la mejora de la productividad la única razón para automatizar el Astillero?
M.G.- Habitualmente es la primera pero no es la única. En un Astillero se manejan grandes cargas y se utiliza mucho la soldadura y el corte. El manejo de grandes cargas representa riesgo y trabajo lento si no se cuenta con sistemas apropiados de transporte. En cuanto al trabajo de soldadura, cuando se realiza manualmente, es un trabajo muy duro, sometido a la inhalación de gases nocivos, a la acción de rayos ultravioleta, el calor y posturas poco recomendables para una persona. Un soldador necesita muchos descansos durante el trabajo y su rendimiento será muy bajo en comparación con una máquina. Este tipo de trabajo, por nocivo, es de los que más ha demandado la automatización también en otros sectores industriales.

P.O.- Y, ¿qué me dice de la calidad?
M.G.- Efectivamente la calidad también se ve mejorada. El trabajo en la grada de montaje es el más ingrato y habitualmente es más imprevisible. Por eso trataremos de minimizar estos problemas maximizando el trabajo en los talleres y con la máxima precisión posible. La precisión dimensional idónea solo se obtiene mediante la utilización de máquinas modernas capaces de obtenerla. También quiero decirle que la soldadura automatizada es mucho más fiable que la que se realiza manualmente. Por mucho que tengamos soldadores homologados debemos ser conscientes de que el trabajo ingrato que representa la soldadura y el hándicap que representa para un hombre sus propias emociones, que afectan al estado de ánimo, hacen que este trabajo sea mucho más irregular que el de una máquina bien programada y optimizada.

P.O.- Usted ha hablado anteriormente de la producción en línea. ¿Puede explicar lo que significa y cuáles son sus ventajas?
M.G.- La producción en línea supuso el paso de la producción artesanal a la producción industrializada y vino de la mano de la industria automotriz. ¿Quién no conoce o ha visto reportajes de las actuales líneas de producción de automóviles?. En realidad se trata de plantearse el objetivo de cuántas unidades de producción debemos fabricar en la unidad de tiempo: hora, jornada, semana, etc. A partir de este dato, el trabajo de construcción de la unidad de producción (automóvil o bloque de construcción naval) debe ser dividido en partes cuyo tiempo de ejecución (tiempo de ciclo) sea equivalente y coincida con el objetivo. Por ejemplo, si queremos producir un bloque por día, necesitaremos dividir la construcción del bloque en fases cuya fabricación pueda realizarse en un día. El sistema es entonces como una cadena con movimiento cíclico, donde las fases se producen simultáneamente y cuando el tiempo de ciclo o fase termina, todas las operaciones se habrán cumplido. Esto quiere decir que en cada ciclo, de la última fase sale un bloque listo para envío a la grada, cada día, en este caso.

P.O.- Sí, pero ésto también se puede realizar construyendo el bloque sobre puestos fijos y multiplicando el número de los mismos tal como habitualmente se hace ¿no?
M.G.- Sí, claro, pero ahora llegamos al meollo del asunto. Cuando producimos de forma artesanal, mediante múltiples puestos fijos, todo se mezcla: transportes de materiales diversos que vuelan por el aire mediante grúas de uno a otro puesto. Las grúas son lentas, requieren de un operador especializado y sólo pueden entregar a un puesto cada vez, con lo que otros deberán esperar en muchos casos. Lo mismo ocurre con otros recursos. Cada bloque en construcción debe contar con todos los recursos humanos y materiales. Los equipos de soldadura manual: corte, manipulación, se mezclan y pierden mucha efectividad. Lo peor de todo es que este tipo de construcción no se puede automatizar y prácticamente no admite mejoras. En cambio, la producción en cadena se caracteriza por una alta especialización de hombres y máquinas adaptadas a cada fase, susceptibles de una mejora continua mediante la constante búsqueda del “cuello de botella“ para eliminarlo en muchos casos a través de una automatización parcial o total. La mayor especialización de las operaciones y su automatización parcial o total, mejora en gran medida la productividad y la calidad. No estamos hablando de mejorar un 15 o 20%. Estamos hablando de multiplicar por 2 o por 3.

P.O.- Usted se ha referido indirectamente a la seguridad. ¿Puede explicar de una forma más clara cómo podemos mejorar la seguridad con la automatización?
M.G.- Como ya dije con anterioridad, el manejo de grandes cargas suspendidas mediante grúas entraña riesgos. Se requieren normas y protocolos muy claros para su manejo y aun así no siempre se pueden evitar accidentes que cas
i siempre son mortales. La primera regla es que, siempre que sea posible, las cargas deben moverse a ras de suelo mediante equipos especializados como son los carros electrohidráulicos que nosotros utilizamos para trasladar los bloques de una fase a otra en la cadena de producción. El orden que confieren las líneas de producción, con entradas y salidas de material seguros y bien definidos, sin cruzamientos y con pasillos libres de material son fundamentales. La sustitución de soldadores por máquinas automáticas evitará lesiones en la vista y en articulaciones. El mayor grado de competencias del personal con buena formación de su entorno de trabajo especializado, también mejora enormemente la seguridad.


P.O.- ¿Quiere añadir algo para terminar?
M.G.- Sí, me gustaría dejar claro que los humanos somos seres inteligentes muy capacitados cuando utilizamos el cerebro, pero somos físicamente muy frágiles. Hagamos uso de nuestra inteligencia y utilicemos máquinas para realizar trabajos pesados, monótonos y/o nocivos siempre que el estado del arte lo permita. No se debería utilizar a las personas para hacer trabajos que pueden hacer las máquinas. Las personas no pueden competir con ellas, pero su inteligencia es muy superior y, utilizándola, es como el hombre a evolucionado y seguirá evolucionando.

P.O.- Sé que quedan muchos aspectos apasionantes sobre este tema. ¿Puedo contar con usted para sucesivos artículos?
M.G.- Naturalmente, estaría encantado.

Finalmente agradecerle esta entrevista y me permito facilitar su e-mail (m.galdos@martec.es) para posibles interesados que quisieran contactar directamente con usted.

Nota: Para la gestión de Proyectos en otros países (de cualquier parte del mundo) estamos potenciando una red de postventa próxima a la instalación.

5 de agosto de 2011

“LA EMPRESA NAVAL ESPAÑOLA LLEGARÁ CON FUERZA A BRASIL Y A CUALQUIER PAÍS QUE SE PROPONGA”


ANGEL RUIZ (Responsable de Zona en Barloworld-Finanzauto, distribuidor de CATERPILLAR para España)


Estamos con Ángel Ruiz en Gijón. Un excelente y gran conocedor de sistemas y motorización naval. Su larga experiencia en el sector, y en FINANZAUTO desde 1999. Su opinión puede ser muy relevante para este blog profesional del sector.


C. Marqués- ¿Cómo ha ido la vida? ¿Nos haces una breve reseña de tu experiencia?

Ángel Ruiz Méndez- Llevo en el mundo naval desde 1.999, tras acabar mis estudios y después de un breve paso por el sector de la distribución eléctrica y la enseñanza. Desde niño he estado ligado tanto a los barcos como a los motores pues mi padre trabajó como responsable de “puesta en marcha” de los motores CATERPILLAR durante 40 años, y a él le debo, por supuesto, el haber tenido las puertas abiertas dondequiera que he ido.

C.M.- Estamos ante el Veranes y Veriña, dos de los últimos remolcadores de ARMON. Por cierto, cuentan con tecnología IMO II en los motores. ¿Fuisteis los primeros en incorporar estos nuevos motores en los remolcadores y buques construidos en España.?
A.R.- Efectivamente. Como sabes, la certificación IMO II es exigible para barcos con puesta de quilla a partir del 1 de enero de este año 2011, pero nosotros, y por supuesto con la colaboración de REMOLQUES GIJONESES y ASTILLEROS ARMON, hemos conseguido que el pasado mes de Octubre el IMO II sea una realidad en España en el remolcador VERANES y en abril de este año el VERIÑA.

C.M.- Desde tu punto de vista y en modo sencillo, ¿qué supone la tecnología (normativa) IMO II respecto a anteriores requerimientos?


A.R.- Ante todo una reducción muy significativa en los niveles de emisión de NOx, motores mucho más “limpios” y cuidadosos con el medio ambiente.


C.M.- La IMO II incluye límites significativos y progresivos para reducir las emisiones de óxidos de azufre (SOx), óxidos de nitrógeno (NOx) y de materia en partículas (que se tratan por primera vez). Además comprende importantes revisiones al código técnico sobre NOx, que contienen procedimientos para el ensayo y la certificación de motores marinos que cumplen con las disposiciones. ¿Como abordáis esta legislación y pruebas?

A.R.- Los ingenieros de CATERPILLAR llevan años trabajando en diversas soluciones técnicas para poder implementar en los motores con el fin de optimizar las emisiones y los consumos de combustible. MARPOL en su anexo VI abordaba en el año 1997 la problemática de las emisiones y nuestros departamentos de I+D se pusieron a trabajar desde ese día con el objetivo, no muy lejano, de los motores con emisiones cero.

En los motores MAK se lleva a cabo, básicamente, una variación del ciclo Miller que implica una modificación del instante de apertura de las válvulas de admisión. El resultado último es una temperatura más baja en la cámara de combustión, lo que reduce la concentración de NOx emitido a la atmósfera.
Sin embargo el avance realizado por MAK no se detiene ahí, sino que además los motores incorporan un dispositivo mecánico en el eje de levas denominado por sus siglas FCT (del inglés ‘Flexible Camshaft Technology’) que reduce la emisión de partículas (fundamentalmente cenizas y carbonilla) en regímenes de trabajo con baja carga. Se consigue así una planta propulsora que no produce, virtualmente, ningún humo visible.


C.M.- Se verifican los motores en fábrica, pero ¿también sometéis los motores a controles una vez instalados?.

A.R.- Verificamos directamente las emisiones a la atmósfera, pero chequeamos una serie de parámetros en los motores para asegurar su buen funcionamiento y comprobar que las medidas tomadas son lo más próximas posibles a las medidas en las pruebas de banco en fábrica.

C.M.- En el ejemplo del Veranes o Veriña, que ya llevan unos 8 meses operativos y con potencias de 3000 kW, ¿los nuevos motores IMO II han presentado algún ajuste ó mayor mantenimiento que los anteriores?

A.R.- Al contrario, condiciones óptimas de funcionamiento, si bien forman parte de un programa de seguimiento especial directo del fabricante Caterpillar Motoren con el fin de monitorizar el comportamiento de los nuevos sistemas durante las primeras horas de funcionamiento.

C.M.- Caterpillar tiene dos líneas de negocio diferenciadas como Caterpillar y MAK.Cuéntanos esta diferenciación.

A.R.- CATERPILLAR construyó su primer motor marino en 1937 y tiene una gama de producto que abarca desde 11 Kw a 5650 Kw, en lo que podríamos denominar motores rápidos.

En 1997 CATERPILLAR compró MAK, uno de los fabricantes líderes en motores que denominamos de "media velocidad". Con esta adquisición CAT ha extendido su gama de producto hasta los 16.000 Kw convirtiéndose en el fabricante mundial con más rango de potencias en el mercado. Por cierto, dada la tradición y el buen nombre de MAK en el mercado, CATERPILLAR decidió mantener este nombre comercial.


C.M.- Me comentan excelencias de vuestro servicio técnico y de mantenimiento, sé que me vas a decir que es así, pero... ¿cuál es vuestra estrategia de asistencia y equipos de intervención en Asturias por ejemplo? ¿A qué zonas ofrecéis cobertura?.

A.R.- Nuestra Base y oficinas están aquí cerca a 20 Km, en Pruvia, pleno centro de Asturias. Ofrecemos cobertura a toda la región, tanto en equipos  marinos como  terrestres, industriales, maquinaria de minería, obra pública y construcción. Disponemos de más de 25 mecánicos perfectamente cualificados y un equipo de asistencia 24 horas. Además tenemos dos delegaciones en León y Ponferrada para poder cubrir la zona asignada.

En toda España somos 11 Bases y 15 delegaciones, distribuidos por todo el territorio nacional. En todas ellas se ubican almacenes de repuestos, oficinas comerciales y demás servicios complementarios.  

Existe además un Almacén Regulador de Repuestos, situado en Arganda del Rey (Madrid), con más de 10.000 m2, con un stock de mas de 80.000 referencias que nos permiten ofrecer una disponibilidad de repuestos del 92% en menos de 24 horas y del 99% entre 48 y 72 horas, todo ello buscando "el camino a la excelencia" en la atención a nuestros clientes.

C.M.- Al conjunto de tecnologías desarrolladas para el avance tecnológico lo denomináis ACERT ¿Puedes ampliarnos este concepto y qué vectores conjunta?

A.R.- ACERT es el resultado de una inversión de más de 500 millones de $.
El concepto ACERT representa un conjunto de tecnologías aplicadas al diseño de los motores con el fin de optimizar las emisiones y consumos de los mismos. Implica todo ello una optimización del proceso total de combustión, trabajando en los sistemas de control electrónico, inyección y sistemas de admisión de aire.


La investigación en la combustión ha sido uno de los objetivos de los ingenieros de motores durante años, pero sólo CATERPILLAR tiene la experiencia, recursos y tecnología base para hacer de la combustión óptima una realidad.


C.M.- CAT Trabaja en vanguardia de normativas y exigencias. ¿Hasta dónde se extiende vuestra evolución en motores?. ¿A cuántos años desde ahora trabajais en vuestro I+D+I?

A.R.- Teniendo en cuenta  que el IMO II lo hemos aprobado con nota y antes de que fuera necesario por legislación, nos encontramos trabajando en la tecnología para los motores con IMO III que como sabes son necesarios a partir del 1 de enero de 2016, y por lo que me comentan los resultados son ya sorprendentes....

C.M.- Las normativas (IMO II, etc) ¿olvidan las necesidades del armador? ¿trasladan beneficios reales ó penalizan -gravan- al propietario? ¿Cuál es tu visión al respecto?

A.R.- La normativa es estrictamente necesaria y no cabe duda que el coste de inversión inicial es mayor. Las SSCC dotan a los buques de un estandar mucho más alto de calidad, lo que incide en un mayor valor inicial del buque y una menor depreciación del mismo. Las normativas ambientales son parte de nuestro día a día (coches eléctricos, leds,...) por lo que en el sector naval deben ser y serán poco a poco más restrictivas.

C.M.- ¿Cómo ves la actual situación de la ind. Naval en el país? ¿Cuándo crees que volveremos a tener un crecimiento razonable?

A.R.- La situación actual la veo en un momento de incertidumbre hasta la resolución del expediente del Tax Lease en la Comisión Europea de Competencia. No obstante se nota mucho mayor movimiento que en los dos años precedentes y creo que a partir de 2012 se regularizará plenamente. La crisis ha dejado varios astilleros cerrados o en concurso de acreedores, pero en mi modesta opinión, la situación irreal la teníamos en 2007 y 2008 donde la enorme demanda hacía que incluso tuvieramos plazos de entrega de 30 meses para algún modelo concreto de motor.... hoy tenemos 6 meses.....

C.M.- Se habla mucho de Brasil. ¿Crees que se alcanzará ese mercado para nuestra industria?

A.R.-Varios empresarios españoles del sector ya están  trabajando allí, otros están realizando profundos estudios de mercado... creo que la empresa naval española llegará con fuerza a Brasil y a cualquier pais que se proponga.

C.M.- Algunos dicen que dada la magnitud de sus necesidades acabaran recurriendo a la subcontratación “perdonando” muchas de las exigencias del mercosur ¿tu opinión?

A.R.- Manejamos datos que indican que las necesidades del mercado brasileño para los próximos 10 años son de unos 300 barcos dedicados sólo al mercado de petróleo (supplies, transporte, plataformas...). O subcontratan o facilitan la entrada de empresarios del sector naval de otras partes del mundo para abrir nuevos astilleros en el país.

C.M.- Por olfato... ¿cuáles son para tí los puntos calientes de negocio de nuestra ind. Naval en esta década?

A.R.- Seguiremos teniendo oportunidades en el mundo offshore, remolcador, barcos para trabajos especiales y de muy alto valor añadido. Creo que paises emergentes como Brasil, México, Angola,.. pueden ser nuestros grandes clientes en un futuro próximo.


C.M.- Ya que estamos en Gijón. Sin querer comprometerte... ¿puedes explicarnos en líneas generales el proyecto y obras que se están llevando a cabo en el Musel?

A.R.- La ampliación del Puerto de Gijón ha permitido obtener nuevas y modernas instalaciones que lo han adaptado a la demanda futura y porque no, ayudar al crecimiento de la industria asturiana

El proyecto ha ejecutado un nuevo dique de abrigo, que partiendo del Cabo de Torres y con una longitud total de 3.800 m y tres alineaciones con diferente tipología estructural, conformará una dársena de 145 Ha de aguas abrigadas. Asimismo ha comprendido la construcción de un muelle ubicado en la parte Norte de la dársena de 1.250 m de longitud, con calados que oscilan entre los 20 y los 27 m y una anchura superior a los 400 m permitiendo el atraque simultaneo de tres bulkcarriers de 230.000 TPM y 20 m de calado. Completan la protección de los rellenos los taludes interiores, ubicados en la parte Oeste y Sur de la dársena con una longitud de 1.650 m, obteniéndose una superficie total emergida de 140 Ha con terrenos ganados íntegramente al mar.

C.M.- Ya conoces nuestra web y el sistema de plataforma que representa. ¿Cómo valoras esta iniciativa para dar a conocer en el exterior la industria naval española?

A.R.- Una iniciativa fantástica y una plataforma espectacular para que cualquier persona interesada en cualquier parte del mundo, conozca tanto la excelencia en la calidad de construcción de los astilleros españoles como los distintos fabricantes y distribuidores que trabajamos para este maravilloso sector.
C.M.- ¿Podemos decir que desde esta entrevista contamos con Don Angel Ruiz como colaborador de primer nivel en temas de Motorización naval? 
          
A.R.- Por supuesto, será un placer colaborar con vosotros.

Nos separamos en un día, que a pesar de la lluvia prevista, ha sido soleado y muy agradable. Estamos muy agradecidos por la cooperación y por el tiempo dedicado.

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