"SE PUEDE TRIPLICAR LA PRODUCTIVIDAD DEL ASTILLERO"

Como consecuencia de mi artículo, "INTELIGENCIA+TECNOLOGIA EN LA MODERNIZACION Y AUTOMATIZACION DE ASTILLEROS NUEVOS Y EXISTENTES", he recibido respuestas en las que mucha gente pregunta sobre Martec.

Parece que se sorprenden de que exista una empresa Española que tenga experiencia en la automatización de Astilleros. 

Por ello me propuse realizar una entrevista con MARTEC que pudiera ser aclaratoria para muchos Directivos y Técnicos de Ingeniería de producción de Astilleros que aún no se han planteado invertir en la mejora de su productividad o no saben como abordar este problema que ahora más que nunca es absolutamente vital para mantener opciones de competitividad. A continuación expongo la entrevista que he realizado al Sr. Miguel Galdós Urkia, que es el Director General de Martec S.A.

Pedro Otazua.- Sr. Galdós, ¿desde cuándo trabajan ustedes en la Automatización de Astilleros?

Miguel Galdós.- Desde 1991. Visitamos el Astillero de Sestao (entonces Astilleros Españoles) que nos propuso el estudio de una línea de corte y preparación de perfiles que fuera capaz de incrementar la capacidad de producción.

Por aquel entonces el Astillero ya disponía de una línea robotizada que cortaba por oxigas y en España no había nada igual. Todos los astilleros hacían esta operación manualmente. Recuerdo que nos llevó bastante tiempo diseñar un nuevo concepto y crear un software específico para gestionar el funcionamiento automático de la línea. El resultado fue espectacular ya que cuadriplicamos la capacidad de producción de la antigua línea.

P.O.- Supongo que el Astillero quedó satisfecho. ¿Les pidió otros trabajos a continuación?

M.G.- A partir de entonces tomaron con nosotros una gran confianza y nos encomendaron la realización de la mayor parte de las inversiones que se hicieron hasta finales de la década. Desarrollamos estudios de líneas de producción diferentes que después ejecutamos: equipos para la fabricación de minipaneles, bloques planos y curvos con sistemas de transporte específicos, máquinas para taller de tubos, etc.

P.O.- ¿La confianza creada fue el único factor que tuvo en cuenta el Astillero para encomendarles dicha tarea? Ustedes no tenían en aquel momento ninguna experiencia en estos sistemas.
M.G.- Bueno, debimos causar una gran impresión ya que una línea de corte robotizada y la creación del software mencionado era ciencia ficción en aquel momento en España. Supongo que pensarían que si fuimos capaces de hacer aquello podríamos obtener resultados parecidos en otros procesos de fabricación. También pienso que valoraron la cercanía del servicio. De Vitoria a Sestao hay menos de una hora de viaje. Además hablamos el mismo idioma. Hay que tener en cuenta que ellos estaban acostumbrados a ofertas de equipos Americanos, Alemanes, etc…. Ello conlleva casi siempre un servicio postventa muy problemático si no se tiene un servicio de mantenimiento propio con gran preparación. Sinceramente pienso que para ellos fuimos un descubrimiento y a nosotros también nos ayudó a entrar en una nueva línea de negocio.

P.O. Ustedes ya trabajaban en el campo de la automatización anteriormente?

M.G.- Sí, concretamente yo llevo toda mi vida profesional desde 1972. Una larga historia en la que he podido ver las ventajas de la producción en cadena, el desarrollo de la electrónica, el nacimiento del Control Numérico, la Robótica y finalmente la informática técnica. Siempre con el mismo objetivo: mejorar la productividad.



P.O.- ¿No le sorprende el poco grado de automatización de muchos de nuestros Astilleros?

M.G.- Sí, es sorprendente para alguien acostumbrado a ver durante tantos años el grado de automatización alcanzado en otros sectores como el de la automoción, la electrónica, los electrodomésticos y otros. Claro que no son sectores comparables, ya que unos se prestan a grandes producciones de productos iguales y en el sector naval esto no ocurre. Sin embargo hay muchas cosas que se pueden hacer y no se han hecho.

P.O. ¿Cómo cree que un astillero debe abordar la mejora de la productividad?

M.G.- Suponiendo que la empresa ha llegado a la conclusión que debe hacerlo, lo primero es trazar un Plan Director que defina los objetivos que debe alcanzar. Este plan director lo puede hacer la propia empresa o puede también buscar un colaborador experto.

P.O.- ¿Puede Martec ayudar en la elaboración de dicho Plan Director?

M.G.- Sí, por supuesto.


P.O.- Tengo entendido que los equipos suelen ser bastante caros. ¿Se pueden planificar las inversiones de forma escalonada?

M.G.- Bueno, las máquinas tienen un precio alto porque son grandes e incorporan tecnología de alto nivel en muchos casos y, por supuesto, que se pueden escalonar las inversiones de forma inteligente incorporando en primer lugar aquellas que proporcionen mayor rentabilidad. Hay que decir que en la primera fase con solo ordenar flujos, almacenamientos, transportes internos se logran grandes resultados con inversiones relativamente reducidas. Es realmente al final del proceso de automatización cuando mayores inversiones son necesarias para obtener retornos de la inversión con plazos más prolongados.

P.O.- ¿Es la mejora de la productividad la única razón para automatizar el Astillero?

M.G.- Habitualmente es la primera pero no es la única. En un Astillero se manejan grandes cargas y se utiliza mucho la soldadura y el corte. El manejo de grandes cargas representa riesgo y trabajo lento si no se cuenta con sistemas apropiados de transporte. En cuanto al trabajo de soldadura, cuando se realiza manualmente, es un trabajo muy duro, sometido a la inhalación de gases nocivos, a la acción de rayos ultravioleta, el calor y posturas poco recomendables para una persona. Un soldador necesita muchos descansos durante el trabajo y su rendimiento será muy bajo en comparación con una máquina. Este tipo de trabajo, por nocivo, es de los que más ha demandado la automatización también en otros sectores industriales.

P.O.- Y, ¿qué me dice de la calidad?
M.G.- Efectivamente la calidad también se ve mejorada. El trabajo en la grada de montaje es el más ingrato y habitualmente es más imprevisible. Por eso trataremos de minimizar estos problemas maximizando el trabajo en los talleres y con la máxima precisión posible. La precisión dimensional idónea solo se obtiene mediante la utilización de máquinas modernas capaces de obtenerla. También quiero decirle que la soldadura automatizada es mucho más fiable que la que se realiza manualmente. Por mucho que tengamos soldadores homologados debemos ser conscientes de que el trabajo ingrato que representa la soldadura y el hándicap que representa para un hombre sus propias emociones, que afectan al estado de ánimo, hacen que este trabajo sea mucho más irregular que el de una máquina bien programada y optimizada.

P.O.- Usted ha hablado anteriormente de la producción en línea. ¿Puede explicar lo que significa y cuáles son sus ventajas?

M.G.- La producción en línea supuso el paso de la producción artesanal a la producción industrializada y vino de la mano de la industria automotriz. ¿Quién no conoce o ha visto reportajes de las actuales líneas de producción de automóviles?. En realidad se trata de plantearse el objetivo de cuántas unidades de producción debemos fabricar en la unidad de tiempo: hora, jornada, semana, etc. A partir de este dato, el trabajo de construcción de la unidad de producción (automóvil o bloque de construcción naval) debe ser dividido en partes cuyo tiempo de ejecución (tiempo de ciclo) sea equivalente y coincida con el objetivo. Por ejemplo, si queremos producir un bloque por día, necesitaremos dividir la construcción del bloque en fases cuya fabricación pueda realizarse en un día. El sistema es entonces como una cadena con movimiento cíclico, donde las fases se producen simultáneamente y cuando el tiempo de ciclo o fase termina, todas las operaciones se habrán cumplido. Esto quiere decir que en cada ciclo, de la última fase sale un bloque listo para envío a la grada, cada día, en este caso.

P.O.- Sí, pero ésto también se puede realizar construyendo el bloque sobre puestos fijos y multiplicando el número de los mismos tal como habitualmente se hace ¿no?

M.G.- Sí, claro, pero ahora llegamos al meollo del asunto. Cuando producimos de forma artesanal, mediante múltiples puestos fijos, todo se mezcla: transportes de materiales diversos que vuelan por el aire mediante grúas de uno a otro puesto. Las grúas son lentas, requieren de un operador especializado y sólo pueden entregar a un puesto cada vez, con lo que otros deberán esperar en muchos casos. Lo mismo ocurre con otros recursos. Cada bloque en construcción debe contar con todos los recursos humanos y materiales. Los equipos de soldadura manual: corte, manipulación, se mezclan y pierden mucha efectividad. Lo peor de todo es que este tipo de construcción no se puede automatizar y prácticamente no admite mejoras. En cambio, la producción en cadena se caracteriza por una alta especialización de hombres y máquinas adaptadas a cada fase, susceptibles de una mejora continua mediante la constante búsqueda del “cuello de botella“ para eliminarlo en muchos casos a través de una automatización parcial o total. La mayor especialización de las operaciones y su automatización parcial o total, mejora en gran medida la productividad y la calidad. No estamos hablando de mejorar un 15 o 20%. Estamos hablando de multiplicar por 2 o por 3.

P.O.- Usted se ha referido indirectamente a la seguridad. ¿Puede explicar de una forma más clara cómo podemos mejorar la seguridad con la automatización?
M.G.- Como ya dije con anterioridad, el manejo de grandes cargas suspendidas mediante grúas entraña riesgos. Se requieren normas y protocolos muy claros para su manejo y aun así no siempre se pueden evitar accidentes que casi siempre son mortales. La primera regla es que, siempre que sea posible, las cargas deben moverse a ras de suelo mediante equipos especializados como son los carros electrohidráulicos que nosotros utilizamos para trasladar los bloques de una fase a otra en la cadena de producción. El orden que confieren las líneas de producción, con entradas y salidas de material seguros y bien definidos, sin cruzamientos y con pasillos libres de material son fundamentales. La sustitución de soldadores por máquinas automáticas evitará lesiones en la vista y en articulaciones. El mayor grado de competencias del personal con buena formación de su entorno de trabajo especializado, también mejora enormemente la seguridad.

P.O.- ¿Quiere añadir algo para terminar?
M.G.- Sí, me gustaría dejar claro que los humanos somos seres inteligentes muy capacitados cuando utilizamos el cerebro, pero somos físicamente muy frágiles. Hagamos uso de nuestra inteligencia y utilicemos máquinas para realizar trabajos pesados, monótonos y/o nocivos siempre que el estado del arte lo permita. No se debería utilizar a las personas para hacer trabajos que pueden hacer las máquinas. Las personas no pueden competir con ellas, pero su inteligencia es muy superior y, utilizándola, es como el hombre a evolucionado y seguirá evolucionando.

P.O.- Sé que quedan muchos aspectos apasionantes sobre este tema. ¿Puedo contar con usted para sucesivos artículos?
M.G.- Naturalmente, estaría encantado.

Finalmente agradecerle esta entrevista y me permito facilitar su e-mail (m.galdos@martec.es) para posibles interesados que quisieran contactar directamente con usted.

Nota: Para la gestión de Proyectos en otros países (de cualquier parte del mundo) estamos potenciando una red de postventa próxima a la instalación.